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高炉除尘器初步分离(粗净)后的煤气,由除尘器箱体的下端进气口进入箱体,较大的尘粒靠自重自然将落到灰斗内,较小及微粒弥散于过滤室滤袋间空隙,从而被阻留在滤袋表面,经过滤后的清净煤气由管网送用户。除尘器随着过滤工况的进行,粉尘滤附于布袋表面增多,滤袋阻力逐渐增加,当滤袋阻力值达到上限时,可由系统控制自动开启净煤气反吹阀,将净煤气送入静压箱进行反吹滤袋,使滤袋由吸瘪状态变成膨胀状态,使吸附在滤袋外表面的粉尘抖落到箱体下部的灰斗内,灰斗内的粉尘经排灰阀排出。当滤袋阻力值达到下限时,由控制系统自动关闭净煤气反吹阀,停止反吹清灰,除尘器又投入净化过滤运行。

高炉除尘器以长袋低压脉冲袋式除尘器为基础,结合高炉煤气得特点,对除尘器采取了耐压等措施,同时对脉冲清灰起源做脱水脱油处理,控制技术采用PLC微机控制。将经过重力除尘的半净煤气引入布袋箱体内,煤气经过玻璃纤维刺毡滤袋过滤,将半净煤气中的微粒灰尘除掉,使煤气中的含尘量降到10mg/Nm3以下,且通过布袋反吹、放灰将灰尘收集利用的工艺流程。具有除尘效率高、可靠性能好,控制维护方便,占地面积小等特点。

矿胶带的下料口处的密封胶带用托轮和压轮固定在侧卸移动式卸矿小车上,在考虑高炉矿槽系统的除尘时,只注重解决矿槽槽下的除尘,而疏忽了矿槽槽上移动式胶带卸矿时的粉尘污染。

高炉除尘器原因分析

(1)对设计风量进行论证。由于每个高炉矿槽有24个矿槽,槽容小的为580m3,大的为720 m3,且矿槽的槽口是相通的,除尘器的处理能力7850m3/h,除去风量损耗,吸尘口几乎没有什么吸力,除尘效果较差。

(2)对气流的通畅进行分析:除尘器灰斗采用双灰斗形式,含尘气体的入口又设在灰斗中部,导致气流组织不顺而存在短路现象;除尘器灰斗处的重锤式卸灰阀密封不严,在负压的影响下气流从卸灰口直接进入除尘器内部,灰斗存不下灰,反而造成二次扬尘。另一方面,除尘器的清灰控制与卸料小车卸料同时间,破坏了气流组织。

(3)每个矿槽都有三条加料系统,由于矿槽的槽口是相通的,且三条系统不可能在同一位置加料,当一条系统在加料时,粉尘从相邻的槽口排出。

(4)吸尘口密封不够严密,且密封材料损坏严重,漏风率高,导致吸尘口风量很小。

高炉除尘器改造方案

(1)将每条卸料系统的两台除尘装置改成一台,除尘器的处理风量增加到40000m3/h,将设备放置在重型卸料车延长的平台上(平台与车架用销子连接)。

(2)含尘气体的入口设在除尘器箱体的前中部,气体的出口社在除尘器箱体的后中部;采用螺旋机输灰,星型卸灰阀排灰;除尘器的清灰控制与小车卸料时间错开,即小车卸料时除尘器不清灰,小车卸料结束后再开始清灰。

(3)完善吸尘罩与吸尘关间的连接和密封,减少吸尘系统的漏风,同时将吸尘口长度改为1米(原长度为1.5米),使风量集中。

(4)由于K系统每次只有一侧卸料,为使风量大化利用,在风管上增加手动阀门,不下料的一侧及时关闭。

(5)对电器柜进行防尘处理,减少电器故障。

(6)重新修订操作规程:要求矿槽上无论哪条系统生产,其相邻系统只要不生产,与生产的系统处于同一位置,并开启除尘系统,控制粉尘从相邻的槽口排出。

高炉除尘器存在问题

(1)每个矿槽都有三条加料系统,由于矿槽的槽口是相通的,且三条系统不可能在同一位置加料,当三条系统或两条系统同时加料时,相邻槽口粉尘溢出还是无法控制。

(2)由于球团和干熄焦的粉尘相当大,所以还存在除尘器的风量不能满足的问题,由于槽上的加料系统不可能改造,如果除尘器的风量继续加大,加料系统设备的承受能力不能满足。

(3)设备维护保养难度较大,空压机过滤器换频繁。




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